如何正确设计和选型脉冲除尘器

设计和选型脉冲除尘器需综合考虑处理风量、粉尘特性、滤料选择、清灰系统等关键参数，以下为具体步骤和要点：

一、核心设计步骤

1. 确定处理风量

   

• Q

  ：实际处理风量（m³/h）；

• Qs

  ：工艺产尘量（m³/h）；

• Tc

  ：烟气温度（℃）；

• Pa

  ：环境大气压（kPa）；

• K

  ：漏风系数（一般取10%~15%）。

• 计算公式

  ：Q=Qs×273273+Tc×Pa101.324×(1+K)

• 注意事项

  ：风量估算过小会导致过滤风速过高，增加阻力和清灰负担；过大则增加成本。

2. 选择过滤风速

• 普通粉尘：1.0~1.5 m/min；
• 细粉尘（<5μm）或粘性粉尘：0.5~0.8 m/min；
• 高温烟气（如玻纤滤料）：0.5~1.0 m/min。

• 推荐范围

  ：

• 计算过滤面积

  
  
• 
  

3. 滤袋选型与布置

• 直径通常为120~160mm，长度2~6m（长袋减少占地面积）；
• 滤袋数量根据过滤面积和单袋面积计算，需预留10%清灰面积。
• 常温（≤130℃）：涤纶针刺毡；
• 高温（≤240℃）：P84或玻纤覆膜滤料；
• 高湿/腐蚀性气体：PTFE覆膜或防静电滤料。

• 材质选择

  ：

• 规格设计

  ：

二、关键系统设计

1. 清灰系统

• 容积需满足单次清灰压缩空气量，通常按喷吹周期和耗气量计算；
• 工作压力0.5~0.7MPa，需设压力表和排污阀。
• 直角式脉冲阀（0.4~0.6MPa）或淹没式脉冲阀（0.2~0.6MPa）；
• 每个阀喷吹6~12条滤袋，喷吹管距袋口150~200mm。
2. 

   气流分布与结构设计

• 采用焊接结构，承受负压≥5000Pa，高温工况需保温防结露。
• 下进风适合粗颗粒分离，上进风适合高精度过滤；
• 需设导流板确保气流均匀分布（速度1.5~2.5m/s）。
3. 

   控制系统

• 定时控制（固定周期）或定压控制（阻力达1200~1500Pa时触发）；
• PLC自动调节喷吹参数，支持手动切换。

• 清灰模式

  ：

三、特殊工况处理

1. 高温与腐蚀性烟气

• 烟气温度需低于滤料耐温限值，高温段设冷却器或旁通阀；
• 酸露点以下需加热灰斗或管道（如电伴热），防止结露腐蚀。

2. 高浓度或粘性粉尘

• 入口设预除尘（如旋风分离器），降低滤袋负荷；
• 选择覆膜滤料或离线清灰方式，避免糊袋。

1. 防爆设计

• 易燃粉尘需防静电滤料（表面电阻≤10⁹Ω）和泄爆装置；
• 灰斗设料位报警，防止积灰自燃。

四、选型与校核

1. 设备阻力计算

• 总阻力=滤料阻力（500~1000Pa）+管道损失（200~500Pa）+清灰系统阻力（50~150Pa）。

2. 风机选型

• 风量按处理风量×1.1，风压需覆盖总阻力（通常1500~2000Pa）。

3. 经济性评估

• 对比初始投资（滤料、结构）与运行成本（能耗、维护频率），优选长寿命滤料（如覆膜滤袋寿命2~3年）。

五、案例参考

• 燃煤锅炉除尘

  ：处理风量80,000m³/h，选长袋脉冲除尘器，过滤风速1.0m/min，滤袋材质FMS覆膜，排放≤10mg/m³。

• 水泥厂除尘

  ：高浓度粉尘（50g/m³），预除尘+离线清灰，过滤风速0.8m/min。

总结：脉冲除尘器设计需平衡技术参数与经济性，重点把控风量、风速、滤料及清灰系统，并针对特殊工况优化。建议结合GB/T 6719等标准校核，必要时委托专业机构验算。